1. Challenge
La planta enfrentaba altos costos operativos y desperdicio energético debido a múltiples fugas en su sistema de aire comprimido. Algunas de estas fugas con alta severidad, provocaban una pérdida significativa de aire y energía, generando además emisiones elevadas de CO₂. La falta de un diagnóstico preciso dificultaba la toma de decisiones para mitigar el problema y optimizar el rendimiento del sistema.
2. Implemented solution
A detailed study was conducted using remote monitoring, complemented by leak detection and classification technology. The analysis identified 89 leaks, of which 22 accounted for 87% of the total waste. Based on these findings, the following recommended actions were implemented:
- PTFE tape application on threaded joints and replacement of defective fittings
- Replacement of damaged hoses, lines, and equipment
- Adjustment of specified connections within the installations
3. Resultados
- ✅ Desperdicio unitario: Se proyectó un costo anual asociado al consumo, equivalente a $45,636 USD.
- ✅ Tabla de recomendaciones: La intervención arroja una tabla de recomendaciones a seguir para la reparación de cada fuga.
- ✅ Disminuir el impacto Ambiental: Al corregir estas fugas se lograría una disminución en las emisiones de CO₂, con reducciones estimadas en el rango de 207 a 237 toneladas anuales.
4. Conclusión
El estudio de fugas implementado en la planta demuestra cómo el uso de tecnologías avanzadas y un diagnóstico preciso pueden transformar procesos industriales. La solución aplicada no solo permitió alcanzar ahorros económicos sustanciales y mejoras en la eficiencia operativa, sino que también contribuyó a la sostenibilidad ambiental. Este caso es un claro testimonio de que la inversión en monitoreo y mantenimiento preventivo es clave para optimizar recursos y reducir el impacto ambiental a largo plazo.