1. Desafío
La planta enfrentaba altos costos operativos y desperdicio energético debido a múltiples fugas en su sistema de aire comprimido. Algunas de estas fugas con alta severidad, provocaban una pérdida significativa de aire y energía, generando además emisiones elevadas de CO₂. La falta de un diagnóstico preciso dificultaba la toma de decisiones para mitigar el problema y optimizar el rendimiento del sistema.
2. Solución Implementada
Se realizó un estudio detallado utilizando el sistema de monitoreo remoto, complementado con tecnología ultrasónica para la detección y clasificación de fugas. El análisis identificó 89 fugas, de las cuales 22 representaban el 87% del desperdicio total. Con base en estos hallazgos, se implementaron las siguientes acciones de recomendación:
- · Aplicación de teflón en roscas y reemplazo de conectores defectuosos.
- · Sustitución de mangueras, líneas y equipos dañados.
- · Reajuste de conexiones indicadas sobre las Instalaciones.
3. Resultados
- Desperdicio unitario: Se proyectó un costo anual asociado al consumo, equivalente a $45,636 USD.
- Tabla de recomendaciones: La intervención arroja una tabla de recomendaciones a seguir para la reparación de cada fuga.
- Disminuir el impacto Ambiental: Al corregir estas fugas se lograría una disminución en las emisiones de CO₂, con reducciones estimadas en el rango de 207 a 237 toneladas anuales.
4. Conclusión
El estudio de fugas implementado en la planta demuestra cómo el uso de tecnologías avanzadas y un diagnóstico preciso pueden transformar procesos industriales. La solución aplicada no solo permitió alcanzar ahorros económicos sustanciales y mejoras en la eficiencia operativa, sino que también contribuyó a la sostenibilidad ambiental. Este caso es un claro testimonio de que la inversión en monitoreo y mantenimiento preventivo es clave para optimizar recursos y reducir el impacto ambiental a largo plazo.