1. Desafío
La planta se encontraba en proceso de expansión, con planes de incorporar una nueva línea de producción. Sin embargo, su sistema de aire comprimido, operado por dos compresores (IRN100H-OF y SIERRA-L100A), ya mostraba signos de sobrecarga durante los picos de demanda. A esto se sumaban altos costos energéticos, inestabilidad en la presión y un sistema de almacenamiento insuficiente. Se requería una solución que garantizara la continuidad operativa, eficiencia y preparación para el crecimiento proyectado.
2. Solución implementada
Se realizó un Dimensionamiento que incluyó monitoreo continuo durante 21 días y el análisis de cargas, presiones y consumo energético. Con base en los datos, se propusieron tres soluciones viables:
- Sistema independiente para la nueva línea con compresor de velocidad variable de 50 HP.
- Sistema de aire centralizado a 125 PSI, con configuraciones de 3 compresores (2 fijos de 100 HP y uno variable de 75 o 100 HP).
- Optimización de presión de operación, bajando de 85 a 74 PSI.
Además, se recomendó un nuevo sistema de almacenamiento con tanques húmedo y secos para mejorar la calidad del aire y garantizar presión estable en condiciones críticas.
3. Resultados
La aplicación del dimensionamiento generó ahorros y mejoras tangibles:
- Reducción de presión a 74 PSI permitió ahorrar 397,181 kWh al año, reduciendo los costos energéticos en $62,163 USD y las emisiones en 138 toneladas de CO2.
- Se estableció que la nueva demanda total de aire (671.1 CFM) podía ser cubierta con la opción de compresores variables, garantizando eficiencia incluso con el crecimiento.
- La mejora en la regulación de presión y el almacenamiento aseguró un sistema estable y preparado para operar sin caídas durante los picos de producción.
4. Conclusión
El estudio de Análisis
de demanda energética realizado fue clave para anticiparse a los retos de
crecimiento. A través del análisis detallado de la demanda de aire, el
comportamiento energético y las condiciones de operación, se propusieron
soluciones realistas y eficientes. Gracias a esto, la planta no solo está
preparada para su nueva línea de producción, sino que también optimizó su
consumo energético, redujo costos operativos y avanzó en su compromiso con la
sostenibilidad.